Главная страница
Технология изготовления

Технология изготовления

Навесное оборудование производства «СПЕЦМАШИНЕРИ» изготавливается из высококачественных конструкционных низколегированных и высокопрочных износостойких сталей. Это является залогом длительной и бесперебойной эксплуатации. Так, отечественная сталь 09Г2С – низколегированный конструкционный сплав, который отличается повышенной износоустойчивостью. Сталь Magstrong обладает повышенным процентом стойкости к абразивному износу.

1. Разработка конструкторской документации.

Выполняются замеры, чертежи, контуры деталей, составляется список для закупки стандартных изделий - болты, гайки, шайбы, уплотнения) Конструкторское бюро отправляет информацию на производство, в том числе по необходимым используемым материалам.

2. Раскрой листового металла.

Раскрой листового металла проходит на Машине термической резки с ЧПУ (МТР). Таким образом, металл не подвергается отпуску (нагреву и остыванию), сохраняет свои механические свойства — твердость и износостойкость.

Параллельно идет механическая обработка букс, втулок, труб для кронштейнов. Ножи отправляются на фрезеровку на кромко -фрезерном или продольно- фрезерном станках. Технология предотвращает возникновение микротрещин, что в разы продлевает срок эксплуатации навесного оборудования. Буксы обрабатываются на токарном станке, радиально-сверлильном, вертикально-фрезерном станке.

3. Гибка балок ковша.

Выполняется на прессе гидравлический усилием 250 тонн. В чем преимущества такой технологии?

Листовой металл имеет сертификат качества и соответствует ГОСТу. Качество поставляемой стали стабильно.
Скорость изготовления детали из листа выше чем из трубы
Более высокая прочность, нежели у сварной балки (нет концентрата)
Производственные процессы дешевле, а соответственно ниже цена

Процесс происходит на прессе для гибки листового металла методом воздушной гибки. Воздушная гибка — это метод гибки листового металла, при котором обработка нужной детали производится без соприкосновения с другими деталями изделия.

4. Вальцевание дна ковша.

Используется 4-валковый листогибочный станок (вальцы). Вальцы отличаются высокой производительностью, надежностью, точностью. С помощью вальцов получаются изделия с высоким качеством гиба по всей длине, исключающие наличие по краям прямых участков. Процесс вальцевания на кубовый стандартный ковш — около 1 часа.

5. Сборка готовых деталей согласно чертежу

Из готовых свальцованных и согнутых деталей с фасками, с зачищенными кромками под сварку, происходит сборка ковша. Слесарь по сборке металлоконструкций согласно чертежей собирает конструкцию на прихватках электросваркой. Делаются короткие швы с небольшим разрывом 1.5-2 см длиной. Потом при сварке они переплавляются. Сборка ковша занимает 1-2 смены в зависимости от массы ковша и размеров.

6. Сварка собранного ковша.

Процесс происходит с использованием сварочных полуавтоматов ESAB (Швеция) и Megmeet (Китай) в среде защитных газов 82/12% с проволокой 1.2 мм. Предварительно прогреваются сварочные элементы до оптимальных рабочих температур с учетом марки стали и толщины листа. В процессе происходит строгий контроль проведения работ - соблюдение последовательности и направленности сварных швов для минимизации остаточных напряжений и деформации в сварных изделиях, обработка кромок наружной поверхности шва (шлифовка). Далее идет установка букс

7. Ультразвуковой контроль сварного шва.

УЗК (ультразвуковой контроль) — признан наиболее удобным и эффективным среди методов неразрушающего контроля. Скрытые погрешности сварки несут угрозу целостности и безопасности всей конструкции навесного оборудования. Именно УЗК позволяет с высокой точностью выявить наружные и скрытые дефекты любых материалов. УЗ- дефектоскопия позволяет выявить: “непровары” соединительных швов металлоконструкций, расслоения наплавки, трещины, пустоты, участки, разрушенные коррозией, чужеродные вкрапления.

8. Зачистка, покраска, комплектование.

Зачистка — подготовительные работы перед малярным цехом. При зачистке убирают брызги, окалины, наплывы, готовят изделие под покраску. Далее ковш попадает в малярный цех. Ковши приобретают оригинальный цвет экскаваторов - желтый или оранжевый или окрашиваются в корпоративные цвета — серый и синий. Просохнув, комплектуются футеровкой и режущими элементами.

9. Гидравлические испытания.

10. ОТК.

Отдел технического контроля сопровождает навесное оборудование от чертежа до склада готовой продукции. Еще на этапе резки инженер ОТК проверяет правильность толщины металла, форму. На этапе сборки ковша инженер проверяет заготовки в соответствии с чертежом. На этапе сварки ковша на основе чертежей инженер создаёт карты контроля, проверяет швы. На этапе установки втулок проверяется соосность втулок перед покраской. На последнем этапе ковш окрашивается на малярном участке. Инженер следит за качеством покраски, проверяет соосность втулок, комплектацию ковша (коронки, бокорезы).